一、炉渣动态“看得见”

红外热像仪可实时捕捉炉内温度场分布，利用温差成像原理（炉渣比铜液低50℃以上），自动标记渣层位置与厚度变化。通过伪彩色热图，操作人员可直观判断排渣时机，减少铜液夹渣损失（数据来源：文献15,35）。

二、安全隐患“早预警”

当炉壁局部温度异常降低（温差超50℃），系统可自动识别炉渣粘附风险，防止炉衬侵蚀；同时监测排渣口温度均匀性，预警结瘤堵塞，避免非计划停机（文献25,27）。

三、智能联动“降能耗”

结合DCS系统，红外数据可触发自动调控倾炉角度与气压参数，优化排渣效率。历史热像图对比还能分析炉渣行为规律，为工艺改进与耐火材料选型提供依据（文献36）。

技术优势：
✅ 安全：替代高危人工巡检
✅ 精准：全区域温度可视化，弥补单点监测缺陷
✅ 智能：AI算法过滤烟气干扰，数据可靠性提升30%

应用提示：需定制防尘耐高温镜头，并嵌入温度补偿算法（文献36）。

这项技术已在国内多家铜企落地，助力单炉能耗降低5%-8%。关注我们，获取更多工业智能化解决方案！

HIRDA-NM-B系统简介

HIRDA-NM-B有色金属电解极板短路检测系统是专为冶炼行业设计的智能解决方案。系统通过工业级红外热成像仪和AI算法，实现15分钟全车间巡检，精确定位故障极板。包含前端监测单元、算法服务器和手持终端三部分，手持终端集成红外热成像与班组管理功能，支持故障定位和数据上传。采用特殊防腐设计，适应电解车间恶劣环境

三大颠覆性突破
▸工业级红外眼：640×512分辨率热成像仪，0.05℃温差识别能力
▸ AI诊断引擎：采用智能算法，短路识别准确率达95%
▸全自动巡检：轨道机器人15分钟完成整个电解车间扫描

智能管理平台功能

• 实时显示故障极板温度分布图‌
• 故障极板自动标注与温度曲线生成
• 兼容DCS系统的开放接口

客户价值‌
✓ 电能损耗降低25%以上
✓ 年减少人工检测成本数万元
✓ 阴极铜合格率显著提升