压铸与锻造是金属成型制造的核心工艺，温度均衡、稳定管控直接决定铸件、锻件成品品质、模具使用寿命与企业生产效益。压铸过程模具承受高温金属液冲击，温度剧烈波动；锻造坯料高温加热成型，全域温差极易引发各类生产缺陷。 传统热电偶单点测温、人工手持测温、肉眼估温等方式，存在测温盲区、数据滞后、无法全域成像、缺少智能预警、数据难以留存追溯等局限，难以适配当下精密化、自动化、数字化量产需求。

依托红外成像原理，华景康红外热像仪采用非接触式全域测温模式，可 24 小时不间断扫描模具、锻坯完整温度场，实时输出可视化热成像图与量化温度数据，覆盖压铸全流程模温监测、锻造加热 – 锻打 – 冷却全工序温控，为金属加工企业提供标准化、智能化温度管控整体方案。

一、压铸、锻造工艺核心温控痛点

（一）压铸生产温控难点

1. 模具预热温度不均 压铸开机预热阶段，型芯、浇口、模具边角存在明显温差，金属液充型流动失衡，易产生气孔、缩松、冷隔、铸件变形等内部与表面缺陷，大幅提升返工与报废成本。
2. 连续生产温度动态波动难管控 每一次开合模带来快速升降温，模温持续偏高易出现粘模，划伤型腔、缩短模具使用寿命；模温长期偏低会造成充型不足、成型残缺。传统单点测温响应滞后，异常出现后已批量产出不良品。
3. 冷却、加热隐性故障无法提前识别 冷却水道堵塞、内置加热元件老化损坏会形成局部高温、低温区域，单点测温存在大量监测盲区，故障只能在缺陷爆发后停机检修，占用有效生产工时。
4. 工艺优化缺少完整数据支撑 无全程温度图像、温度曲线自动存储，工艺调整高度依赖操作人员经验，难以实现工艺标准化、数字化沉淀与质量溯源。

（二）锻造工艺温控难点

1. 锻坯全域温度无法可视化管控 热电偶仅能采集单一点位温度，无法完整呈现锻坯头部、成型区、杆部整体温度分布。坯料局部欠温易锻打开裂，局部过热会造成晶粒粗大，直接降低锻件强度、耐磨性能与疲劳寿命。
2. 接触式测温耗材损耗大、影响连续生产 热电偶探头长期接触上千度高温坯料，损耗速度快，需频繁停机更换，增加设备运维成本；人工肉眼估温无统一标准，工艺难以跨产线复制落地。
3. 缺少自动预警与全流程数据记录 温度超标无法提前告警，批量缺陷形成后才能发现；无完整温度数据归档，不利于加热功率、保温时长、冷却速率等工艺参数迭代优化。

二、华景康红外热像仪核心硬件技术参数

武汉华景康深耕工业红外测温研发，硬件指标针对压铸、锻造高温、瞬态、微区域精细监测工况定制开发，全系产品参数覆盖双重应用场景：

1. 全波段红外产品线布局：覆盖短波、中波、长波完整波段，兼顾压铸模具循环中低温监测、锻造坯料超高温测量需求；
2. 多档位成像分辨率可选：384×288 至 1280×1024 多级规格，适配中小型工厂基础监测、新能源一体化大型精密压铸等高精度需求产线；
3. 微米级微距测温配置：可选 24μm、12μm、6μm 专业微距镜头，最小可精准探测 3μm×3μm 微小区域，捕捉模具型腔、滑块细微温差；
4. 高速瞬态数据采集：基础帧率 25Hz-100Hz，中波产品开窗模式最高可达 2300Hz，精准捕捉压铸开合模、锻打瞬间极速温度变化；
5. 宽量程高精度测温：设备最高测温可达 3500℃，部分机型测温精度达 ±0.3℃，完整覆盖压铸、锻造全生产温度区间；
6. 工业防护机身设计：防尘、耐高温、抗油烟，可长期稳定运行在压铸喷涂油烟、锻造高温烟尘的复杂车间环境。

三、分场景定制化智能监测解决方案

（一）压铸专用：压铸模温红外热成像智能监测系统（软著登字第 17800864 号）

本系统为华景康自主研发，拥有独立软件著作权，是适配压铸行业全流程的一体化智能温控平台，覆盖模具预热、连续压铸生产全周期监测。

1. 预热阶段均衡温控可视化 实时生成整套模具完整热力成像图，直观标记局部过冷、过热区域，指导操作人员均匀升温，从源头规避冷隔、气孔、铸件变形等温度衍生缺陷。
2. 连续生产动态恒温实时管控 每一模开合模自动抓拍热成像画面，实时追踪模温升降趋势，针对高温、低温区间自动提示对应风险；快速识别冷却水道堵塞、加热元件失效等隐蔽故障，缩短故障排查时长。
3. AI 智能预警与工艺优化建议 系统基于海量压铸生产数据构建模温动态分析模型，自动判定温度是否处于最优工艺区间；温度超出设定阈值即刻声光报警，并同步输出可直接落地的工艺参数调整方案，减少人工反复试错成本。
4. 全周期数据存储与质量追溯 自动保存每一模次温度曲线、原始热成像图片，支持随时调取、导出、分析，支撑企业工艺标准化建设、客户质量审核、模具迭代改良工作。

配套全生命周期落地服务：提供设备选型方案、现场安装调试、产线信号联动对接、长期售后维护一站式服务，适配汽车零部件、新能源一体化压铸件、精密五金压铸等各类产线。

（二）锻造全流程全域温控解决方案

依托华景康高精度全域成像硬件，覆盖锻件加热、锻打成型、锻后冷却全工序温度监测管控。

1. 锻坯分段加热全域可视化监测 完整扫描整根锻坯温度场，清晰区分不同成型区域温差，实现精准分段控温，有效规避局部欠温开裂、过热晶粒粗大问题，稳定锻件综合力学性能。
2. 非接触式无损高温测量 替代易损耗的接触式热电偶，无需触碰高温锻坯，大幅降低探头更换频次与停机维护时长，在烟尘工况下稳定成像，精准把控终锻成型温度。
3. 自定义温度阈值智能预警 企业可根据不同钢材材质、锻造工艺设定标准温度区间，坯料超温、欠温系统自动提醒，便于及时调整加热炉输出功率与保温时长。
4. 锻后冷却速率精准管控 全程监测锻件水冷、油冷、空冷全过程温度变化，精准管控冷却速度，避免锻件内部应力集中、表面裂纹，保障锻件耐磨度与抗疲劳指标稳定达标。

四、方案落地核心价值

1. 降低产品报废损耗 全域精准温控消除气孔、缩松、粘模、锻件裂纹等温度类缺陷，有效减少原材料浪费，稳定产品良率。
2. 延长模具使用寿命 提前预警模具局部高温热疲劳风险，减少粘模、高温侵蚀带来的型腔损伤，降低模具维修、换新综合成本。
3. 优化人力投入成本 24 小时自动化在线监测搭配 AI 智能预警，无需操作人员持续手持测温、反复调试工艺，释放人工产能。
4. 提升产线综合生产效率 系统快速定位温控相关故障，缩短停机排查时间，保障连续稳定生产节拍，提升车间日产出能力。
5. 助力工厂数字化智能制造升级 完整温度数据自动归档存储，可搭建标准化工艺数据库，支持多产线工艺复制、数字化工厂验收、智能产线 MES 系统对接。

五、总结

当前压铸、锻造行业正向精细化、智能化、数字化转型，传统单点、接触式测温设备已难以匹配高精度、大批量量产制造需求。

武汉华景康红外热像仪依托全谱系硬件技术、自主研发拥有软件著作权的压铸专用智能监测系统、深耕金属成型领域的全流程定制服务能力，一套设备同步覆盖压铸模具全周期监测、锻造坯料全工序温控两大场景，一站式解决预热不均、温度瞬变、测温盲区、数据缺失、异常滞后报警等行业共性痛点。

针对压铸、锻造工厂个性化产线改造、高精度测温、成本管控等实际生产需求，华景康可提供专属工况评估与定制化测温解决方案，助力金属制造企业实现温度精准管控，提质增效，稳步推进智能制造升级。

咨询对接

如需了解压铸、锻造红外热成像温控详细参数、现场应用案例、工况定制方案，欢迎联系我司销售技术团队沟通洽谈。

KD23E31在线式红外热成像测温仪采用17μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

功能特性

1. 具备较强的穿透烟雾性能，可在较宽的环境温度范围使用；
2. 采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；
3. 采用自研测温校正算法，实现准确温度测量；
4. 输出全码流无损 16Bit 温度数据，提供客户端软件及 SDK 开发包。

应用领域

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发