模锻工艺是精密零部件制造的核心环节，其温度控制的精准度直接影响产品质量。传统模锻依赖人工经验与单点测温，存在效率低、缺陷多等痛点。红外热成像技术以非接触、全流程、高精度的优势，推动模锻工艺向智能化转型。本文以摩托车转向轴承为例，解析该技术的核心价值与落地路径。

一、技术突破传统工艺瓶颈‌

摩托车转向轴承需加热后精密模锻成型，传统工艺痛点包括：

温度监测滞后‌：单点测温无法反映坯料整体受热均匀性，易导致金属塑性不足或氧化；

模具损耗高‌：局部过热引发龟裂，模具更换成本占总成本比例高；

质量不稳定‌：折叠、晶粒粗化等缺陷依赖人工抽检，漏检率高。

红外热成像通过全域温度可视化、快速响应与数据追溯能力，破解上述难题。

二、三大核心应用场景‌

1. 动态温控优化成型质量‌

模锻过程‌：结合热成像数据动态调整冲压参数，避免热应力损伤。

2. 延长模具寿命

热疲劳预测‌：分析模具棱角、沟槽等热点温度波动，预测剩余寿命，优化模具更换周期，降低模具更换成本；

异常预警‌：实时监测温度偏差，及时预警，避免模具报废。

3. 降低缺陷率

缺陷预防‌：智能算法识别低温区与高温区，触发停机检修，降低废品率；

工艺优化‌：关联锻件硬度与冷却速率数据，优化工艺流程，减小波动。

红外热成像技术通过全域温度感知与数据驱动决策，成为模锻工艺升级的核心引擎。在摩托车转向轴承等精密制造领域，该技术已实现质量、成本、效率的协同优化。随着智能化深入，其将在高端装备制造中释放更大价值。

KD53系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD53系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

KD56系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD56系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

K53在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

K53在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

K56在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

K56在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

在电解铜生产过程中，极板短路问题导致电能损耗高达30%，同时造成阴极铜质量波动。根据行业调研数据：

效率低下：人工巡检需4-6小时/次，检测覆盖率不足80%

安全隐患：强酸环境使工人面临职业健康风险

响应滞后：夜间故障平均发现延迟达3.2小时（某铜企生产日志数据）

HIRDA-NM-B系统技术解析

核心组件

实测数据（江西铜业应用案例）

巡检效率：15分钟/车间（较人工提升16倍）

节能效果：电能损耗降低27.6%（年节电数万元）

质量提升：阴极铜合格率从97.1%提升至99.4%

智能管理平台功能矩阵

实时监控：生成温度分布热力图。

数据分析：自动生成故障报告（含温度变化曲线）

系统对接：开放接口，提供 SDK 开发包，可与 DCS 系统对接。

客户价值实证

成本节约：减少人工检测成本6.8万元/人/年（按三班倒编制计算）

认证资质：持有软件著作权（登记号：13700099号）

GD41、43、46在线式短波红外热成像测温仪采用高性能短波红外探测器、短波红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准，测温范围宽，适合超高温测温现场等特点。

GD41、43、46在线式短波红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

GD41、43、46在线式短波红外热成像测温仪功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，具有穿透玻璃的能力，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，最高帧频可达125Hz，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用场景

钢铁冶金、激光焊接、激光熔覆、激光光斑检测、增材、高温测温、

生产检测、科学研究、定制开发

在现代化锻造生产中，温度控制是决定产品质量和生产效率的关键因素。华景康红外热像仪凭借其卓越的技术性能和智能化功能，正在重塑锻造行业的温度监测方式，为这一传统工艺注入数字化、智能化的新活力。

华景康红外热像仪的核心技术优势

华景康红外热像仪在锻造行业的核心技术优势源于其创新设计和性能参数，完美适应高温、高粉尘等苛刻条件：

‌超高精度测温能力‌：具备0.05℃热分辨率，捕捉细微温度差异，测温范围覆盖-20℃至2000℃（可扩展至3000℃），满足全流程监测需求。

‌高速响应与实时监测‌：100Hz高帧频性能捕捉快速变化的温度场，确保锻造变形热效应的实时数据准确性。

‌智能分析与预警系统‌：搭载IRThermal®软件平台，通过专利算法识别异常温度模式，实现缺陷早期预警和多级报警。

‌坚固耐用的工业设计‌：防尘、防溅设计达到IP67防护等级，特殊冷却系统保障高温环境下的长期可靠性。

‌多平台数据集成能力‌：支持工业以太网、Wi-Fi接入工厂MES或SCADA系统，实现温度数据与生产系统的协同优化

核心应用场景

‌加热炉温度均匀性监控‌
通过全表面温度扫描替代传统热电偶，消除监测盲区，某企业应用后废品率降低37%，能耗下降15%。

‌锻造过程实时温度跟踪‌
100Hz高帧频捕捉变形热效应，优化锻造节奏参数，使锻件机械性能一致性提升25%以上。

‌模具温度管理与寿命预测‌
24小时监测模具表面温度，结合历史数据预测剩余寿命，某案例显示模具使用寿命延长40%，意外停机减少60%。

典型应用案例

· ‌轴承热模锻生产线‌：通过三节点温度监控（锻件、模具、锻压过程），产品尺寸稳定性提高30%，模具寿命从8000次增至12000次。

· ‌铝合金轮毂锻造‌：温度数据与锻造机参数联动实现自适应控制，报废率从5%降至1.2%，年节约铝材50吨。

在LED显示屏/照明产品生产中，虚焊问题导致30%以上的后期故障。传统检测方式存在：

1.人工目检效率低（每分钟≤5个焊点）。

2.接触式测温影响产品良率。

3.无法实现全流程温度监控。

二、红外热像仪在LED虚焊温度检测中的应用

（一） 技术原理
1.红外热成像：通过红外热像仪捕捉LED工作时产生的热量分布图像。
2.虚焊特征识别：正常焊接的LED与虚焊的LED在工作时会产生不同的温度分布。
3.温差对比：虚焊点通常表现为局部温度异常（过高或过低）。

（二）检测方法
1.通电检测：给LED施加工作电流，使其发热。
2.热成像扫描：使用红外热像仪记录LED组件的温度分布。
3.图像分析：通过软件分析热图像，识别温度异常区域。
4.结果判定：根据预设标准判断是否存在虚焊。

三、华景康红外热像仪的技术优势：

✅ 精准测温
采用640×512红外分辨率，可识别0.05℃温差，精准锁定异常焊点。

✅ 智能分析
搭载AI算法自动标注温度异常区域，相比传统方式效率提升8倍

✅ 非接触检测
支持在线式监测（最快0.02秒/帧），避免产品二次损伤

✅ 镜头灵活选配

可根据LED芯片的大小，灵活选配合适的微距镜头。

四、应用领域

※LED显示屏制造
※LED照明产品生产
※电子元器件焊接质量检测
※PCB组装过程监控

五、客户见证

某照明企业将华景康红外热像仪用于LED虚焊温度检测后：

产品直通率从92%→98.6%

限时福利
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一、炉渣动态“看得见”

红外热像仪可实时捕捉炉内温度场分布，利用温差成像原理（炉渣比铜液低50℃以上），自动标记渣层位置与厚度变化。通过伪彩色热图，操作人员可直观判断排渣时机，减少铜液夹渣损失（数据来源：文献15,35）。

二、安全隐患“早预警”

当炉壁局部温度异常降低（温差超50℃），系统可自动识别炉渣粘附风险，防止炉衬侵蚀；同时监测排渣口温度均匀性，预警结瘤堵塞，避免非计划停机（文献25,27）。

三、智能联动“降能耗”

结合DCS系统，红外数据可触发自动调控倾炉角度与气压参数，优化排渣效率。历史热像图对比还能分析炉渣行为规律，为工艺改进与耐火材料选型提供依据（文献36）。

技术优势：
✅ 安全：替代高危人工巡检
✅ 精准：全区域温度可视化，弥补单点监测缺陷
✅ 智能：AI算法过滤烟气干扰，数据可靠性提升30%

应用提示：需定制防尘耐高温镜头，并嵌入温度补偿算法（文献36）。

这项技术已在国内多家铜企落地，助力单炉能耗降低5%-8%。关注我们，获取更多工业智能化解决方案！