在制造现场，打胶工艺常被称为“看不见的质量战场”。胶水涂没涂、涂了多少、中间有没有断，仅凭肉眼或普通相机很难判断——尤其是在深色基材或复杂胶路上，漏检率甚至高达1.5%。而胶路断胶哪怕只有1~2mm，就足以导致密封失效，轻则返工，重则客户投诉、货损激增。这个行业老问题，如今有了新解法。

热像破局：给胶水做一次“热力CT”

红外热像仪的本质，是给胶水做“热力CT”。胶水在固化过程中会释放热量，断胶或胶量不足处因缺少热源，会在热图像上呈现明显的“冷缺口”。曾有案例显示，仅0.3mm的封口微间隙，就能被热像仪清晰捕捉——因为它能识别0.8℃的温差。对比传统人工抽检（每10~15分钟破拆一个箱子检查），热成像无需破坏产品、无需停机，毫秒级完成全检。某头部饮品企业引入该方案后，封箱货损从月均超10万元大幅下降，质检员从6人减至1人。

硬核实测：1~3mm断胶，华景康热像仪稳定检出

以华景康在线式红外热像仪为例，其384×288高分辨率传感器配合常规镜头，最小可分辨细节，热灵敏度≤0.05℃。

参考业内成熟的打胶检测案例（如5mm焦距镜头、100mm工作距离、支持圆形及椭圆形胶路轨迹拟合），华景康设备同样可稳定检出1~3mm断胶、多处断胶乃至严重缺胶导致的轨迹无法拟合场景。设备支持IO触发拍照、OK/NG信号输出，适配工控机（i5-6500以上、4G内存、百兆网口），可无缝集成到现有产线。

（红外效果参考：碳纤维熔树脂红外图）

您产线的胶路检测，目前是人工抽检还是普通视觉？欢迎留言或私信，我们可以为您做一次免费的胶路可检测性评估，用热成像数据说话。

工业级在线式红外热像仪区别于手持热像仪，主打7×24小时不间断连续测温、工业环境稳定运行、对外输出温度数据流、对接PLC/SCADA/边缘系统，是智能制造、冶金高温、电力运维、科研研发、电子失效分析的核心感知设备。

当前国内工业在线热成像市场已形成进口与国产并行发展格局，各品牌在目标赛道沉淀深厚技术与项目经验。FLIR、高德红外、海康微影、大立科技等厂商在通用工业在线监测领域具备很强实力，能够满足绝大多数常规7×24小时温度监控需求。而在高速瞬态热采集、超高温激光工艺监测、微小元器件在线测温、产线深度二次开发集成这类细分场景，则需要更具针对性的专业方案。

二、核心选型维度：不止于分辨率

选购在线热像仪，不能只看分辨率，需要结合工况综合评估以下关键指标：

探测器与帧频：普通静态监测30Hz即可；高速运动、瞬态热变化场景，需要高帧频、开窗模式，保障运动物体不拖影，捕捉毫秒级温度变化。

测温区间与光谱适配：常规-20~600℃选用长波；600℃以上超高温、光亮金属、激光加工场景，优先短波机型，规避反光、激光灼伤探测器问题。

NETD噪声等效温差：代表热灵敏度，数值越小，微弱温差识别能力越强。

数据输出能力：是否输出无损16bit原始温度数据流，SDK是否支持Windows/Linux，适配C++/Python/C#/LabVIEW，方便对接自有机器视觉与自动化系统。

工业环境适应性：防护等级、宽温工作、抗震动冲击，满足工厂粉尘、高低温现场长期运行。

软件与定制能力：区域测温、越限报警、温度录像回放、报告导出，是否支持镜头、滤光片、测温范围定制开发。

很多项目踩坑，就是直接选用通用型在线热像仪去应对高速、超高温、微小目标场景，出现拖影、测温偏差、探测器损伤等问题。

三、华景康在线式红外热像仪：四大差异化能力

华景康K系列、高速K-H系列、G系列短波高温在线热像仪，面向特殊工业与科研工艺监测场景打造，和通用在线机型形成互补，核心优势集中在四点：

1. 高帧频高速采集，胜任瞬态热过程捕捉

针对高速运动工件、摩擦冲击、刹车测试、弹道模拟等场景，非制冷机型支持高帧频开窗模式，中波制冷机型可达千赫兹级采集；可以完整捕捉毫秒级瞬时温度变化，抑制运动拖影，把完整温度场数据记录下来，解决普通在线热像仪高速下画面模糊、丢失关键热过程的痛点。长波非制冷、中波制冷双线产品布局，客户不用跨品牌拼凑硬件方案，一套体系覆盖中低速到极限高速工况。

2. 超高温与特殊光学定制，适配严苛工艺环境

G系列短波在线热像仪测温最高可达3000℃，适配冶金炉窑、激光熔覆、3D打印、热冲压等超高温场景；可定制专用光学滤光系统，屏蔽加工激光波段，保护探测器不受激光灼伤，同时保留被测物体真实热辐射信号，实现激光加工工艺下稳定测温，填补部分行业技术空白。

3. 原生开放SDK，深度对接机器视觉与产线自动化

全系设备原生输出无损16bit温度数据流，不做伪彩压缩；SDK兼容Windows、Linux系统，支持Python、C++、C#、LabVIEW主流开发语言，微型机身便于嵌入密闭检测仓、机械臂工位，方便企业集成到自有AI质检、自动化产线系统，不用受闭源软件限制，适合研发机构与智能制造产线深度二次开发。

4. 微距微小目标测温，解决电子元器件热失效分析

支持微距红外镜头，可实现微米级微小目标测温，针对PCB电路板、芯片、功率器件做在线热异常检测，定位虚焊、短路、局部过热，为电子研发产线提供微小目标连续在线监测方案。

同时整机具备-40℃~+60℃宽温工作、抗振动冲击能力，满足工业现场7×24小时连续不间断运行，提供镜头、测温区间、滤光方案本地化定制服务，技术团队直接对接项目需求。

四、不同工况品牌选型参考

五、选型建议

采购前明确测温范围、目标运动速度、被测物体材质、是否需要二次开发，结合样机实测，选出适配自身工况的在线红外热像仪。通用工况选择标准化在线热像仪即可；遇到高速瞬态、超高温激光、微小目标测温，优先评估设备帧频、光谱波段、SDK开放能力，避免通用设备在特殊工况达不到预期效果。

华景康专注高速高帧频、瞬态热过程捕捉、超高温测温、微距微小目标检测赛道，提供硬件+SDK二次开发+定制光学滤光一体化解决方案，欢迎联系技术团队获取样机测试与工况评估服务。

压铸与锻造是金属成型制造的核心工艺，温度均衡、稳定管控直接决定铸件、锻件成品品质、模具使用寿命与企业生产效益。压铸过程模具承受高温金属液冲击，温度剧烈波动；锻造坯料高温加热成型，全域温差极易引发各类生产缺陷。 传统热电偶单点测温、人工手持测温、肉眼估温等方式，存在测温盲区、数据滞后、无法全域成像、缺少智能预警、数据难以留存追溯等局限，难以适配当下精密化、自动化、数字化量产需求。

依托红外成像原理，华景康红外热像仪采用非接触式全域测温模式，可 24 小时不间断扫描模具、锻坯完整温度场，实时输出可视化热成像图与量化温度数据，覆盖压铸全流程模温监测、锻造加热 – 锻打 – 冷却全工序温控，为金属加工企业提供标准化、智能化温度管控整体方案。

一、压铸、锻造工艺核心温控痛点

（一）压铸生产温控难点

1. 模具预热温度不均 压铸开机预热阶段，型芯、浇口、模具边角存在明显温差，金属液充型流动失衡，易产生气孔、缩松、冷隔、铸件变形等内部与表面缺陷，大幅提升返工与报废成本。
2. 连续生产温度动态波动难管控 每一次开合模带来快速升降温，模温持续偏高易出现粘模，划伤型腔、缩短模具使用寿命；模温长期偏低会造成充型不足、成型残缺。传统单点测温响应滞后，异常出现后已批量产出不良品。
3. 冷却、加热隐性故障无法提前识别 冷却水道堵塞、内置加热元件老化损坏会形成局部高温、低温区域，单点测温存在大量监测盲区，故障只能在缺陷爆发后停机检修，占用有效生产工时。
4. 工艺优化缺少完整数据支撑 无全程温度图像、温度曲线自动存储，工艺调整高度依赖操作人员经验，难以实现工艺标准化、数字化沉淀与质量溯源。

（二）锻造工艺温控难点

1. 锻坯全域温度无法可视化管控 热电偶仅能采集单一点位温度，无法完整呈现锻坯头部、成型区、杆部整体温度分布。坯料局部欠温易锻打开裂，局部过热会造成晶粒粗大，直接降低锻件强度、耐磨性能与疲劳寿命。
2. 接触式测温耗材损耗大、影响连续生产 热电偶探头长期接触上千度高温坯料，损耗速度快，需频繁停机更换，增加设备运维成本；人工肉眼估温无统一标准，工艺难以跨产线复制落地。
3. 缺少自动预警与全流程数据记录 温度超标无法提前告警，批量缺陷形成后才能发现；无完整温度数据归档，不利于加热功率、保温时长、冷却速率等工艺参数迭代优化。

二、华景康红外热像仪核心硬件技术参数

武汉华景康深耕工业红外测温研发，硬件指标针对压铸、锻造高温、瞬态、微区域精细监测工况定制开发，全系产品参数覆盖双重应用场景：

1. 全波段红外产品线布局：覆盖短波、中波、长波完整波段，兼顾压铸模具循环中低温监测、锻造坯料超高温测量需求；
2. 多档位成像分辨率可选：384×288 至 1280×1024 多级规格，适配中小型工厂基础监测、新能源一体化大型精密压铸等高精度需求产线；
3. 微米级微距测温配置：可选 24μm、12μm、6μm 专业微距镜头，最小可精准探测 3μm×3μm 微小区域，捕捉模具型腔、滑块细微温差；
4. 高速瞬态数据采集：基础帧率 25Hz-100Hz，中波产品开窗模式最高可达 2300Hz，精准捕捉压铸开合模、锻打瞬间极速温度变化；
5. 宽量程高精度测温：设备最高测温可达 3500℃，部分机型测温精度达 ±0.3℃，完整覆盖压铸、锻造全生产温度区间；
6. 工业防护机身设计：防尘、耐高温、抗油烟，可长期稳定运行在压铸喷涂油烟、锻造高温烟尘的复杂车间环境。

三、分场景定制化智能监测解决方案

（一）压铸专用：压铸模温红外热成像智能监测系统（软著登字第 17800864 号）

本系统为华景康自主研发，拥有独立软件著作权，是适配压铸行业全流程的一体化智能温控平台，覆盖模具预热、连续压铸生产全周期监测。

1. 预热阶段均衡温控可视化 实时生成整套模具完整热力成像图，直观标记局部过冷、过热区域，指导操作人员均匀升温，从源头规避冷隔、气孔、铸件变形等温度衍生缺陷。
2. 连续生产动态恒温实时管控 每一模开合模自动抓拍热成像画面，实时追踪模温升降趋势，针对高温、低温区间自动提示对应风险；快速识别冷却水道堵塞、加热元件失效等隐蔽故障，缩短故障排查时长。
3. AI 智能预警与工艺优化建议 系统基于海量压铸生产数据构建模温动态分析模型，自动判定温度是否处于最优工艺区间；温度超出设定阈值即刻声光报警，并同步输出可直接落地的工艺参数调整方案，减少人工反复试错成本。
4. 全周期数据存储与质量追溯 自动保存每一模次温度曲线、原始热成像图片，支持随时调取、导出、分析，支撑企业工艺标准化建设、客户质量审核、模具迭代改良工作。

配套全生命周期落地服务：提供设备选型方案、现场安装调试、产线信号联动对接、长期售后维护一站式服务，适配汽车零部件、新能源一体化压铸件、精密五金压铸等各类产线。

（二）锻造全流程全域温控解决方案

依托华景康高精度全域成像硬件，覆盖锻件加热、锻打成型、锻后冷却全工序温度监测管控。

1. 锻坯分段加热全域可视化监测 完整扫描整根锻坯温度场，清晰区分不同成型区域温差，实现精准分段控温，有效规避局部欠温开裂、过热晶粒粗大问题，稳定锻件综合力学性能。
2. 非接触式无损高温测量 替代易损耗的接触式热电偶，无需触碰高温锻坯，大幅降低探头更换频次与停机维护时长，在烟尘工况下稳定成像，精准把控终锻成型温度。
3. 自定义温度阈值智能预警 企业可根据不同钢材材质、锻造工艺设定标准温度区间，坯料超温、欠温系统自动提醒，便于及时调整加热炉输出功率与保温时长。
4. 锻后冷却速率精准管控 全程监测锻件水冷、油冷、空冷全过程温度变化，精准管控冷却速度，避免锻件内部应力集中、表面裂纹，保障锻件耐磨度与抗疲劳指标稳定达标。

四、方案落地核心价值

1. 降低产品报废损耗 全域精准温控消除气孔、缩松、粘模、锻件裂纹等温度类缺陷，有效减少原材料浪费，稳定产品良率。
2. 延长模具使用寿命 提前预警模具局部高温热疲劳风险，减少粘模、高温侵蚀带来的型腔损伤，降低模具维修、换新综合成本。
3. 优化人力投入成本 24 小时自动化在线监测搭配 AI 智能预警，无需操作人员持续手持测温、反复调试工艺，释放人工产能。
4. 提升产线综合生产效率 系统快速定位温控相关故障，缩短停机排查时间，保障连续稳定生产节拍，提升车间日产出能力。
5. 助力工厂数字化智能制造升级 完整温度数据自动归档存储，可搭建标准化工艺数据库，支持多产线工艺复制、数字化工厂验收、智能产线 MES 系统对接。

五、总结

当前压铸、锻造行业正向精细化、智能化、数字化转型，传统单点、接触式测温设备已难以匹配高精度、大批量量产制造需求。

武汉华景康红外热像仪依托全谱系硬件技术、自主研发拥有软件著作权的压铸专用智能监测系统、深耕金属成型领域的全流程定制服务能力，一套设备同步覆盖压铸模具全周期监测、锻造坯料全工序温控两大场景，一站式解决预热不均、温度瞬变、测温盲区、数据缺失、异常滞后报警等行业共性痛点。

针对压铸、锻造工厂个性化产线改造、高精度测温、成本管控等实际生产需求，华景康可提供专属工况评估与定制化测温解决方案，助力金属制造企业实现温度精准管控，提质增效，稳步推进智能制造升级。

咨询对接

如需了解压铸、锻造红外热成像温控详细参数、现场应用案例、工况定制方案，欢迎联系我司销售技术团队沟通洽谈。

在钢铁行业，超过一半的材料需经轧制成形，而轧辊作为轧机的“心脏”，其成本占到轧制总成本的5%-10%。在最为关键的离心铸造环节，离心机停转温度、辊芯浇注间隔、工作层厚度均匀性等关键参数，传统上依赖人工经验与手持设备判断。这种方式不仅效率低下、存在安全风险，更导致数据片面滞后，使产品合格率较低，成为企业效益提升的核心瓶颈。

破局利器：华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统

本系统是专为攻克上述行业难题而设计的智能化解决方案。它通过部署高温红外热成像测温仪，对高速旋转的轧辊进行非接触式全幅测温，并将数据实时同步至控制系统，形成一个精准的“监测-分析-控制”管理闭环，将生产过程从“经验驱动”升级为“数据驱动”。

系统如何解决核心痛点？

替代人工，实现安全高效的无人化测温：系统7×24小时在线监测，彻底将员工从高温、高粉尘的危险环境中解放出来，数据采集效率与安全性得到革命性提升。

精准控温，掌握工艺关键：通过自研测温算法（精度优于±1%），系统能实时追踪高速旋转轧辊的温度场，并与离心机停转系统、浇注系统联动，确保停转温度与浇注时序精确执行。

智能闭环，确保质量一致性：系统将检测到的温度数据与预设工艺标准进行比对，一旦发现异常可立即报警，并自动干预生产流程，从根本上杜绝因温度失控导致的批量废品。

已验证的卓越价值：合格率跃升

经过在合作轧辊厂的实地应用，本系统取得了令人瞩目的成果：成功将轧辊产品合格率大幅提升。不仅验证了系统的有效性，更标志着其为生产企业带来了可观的经济效益。

为什么选择华景康系统？

精准可靠：自研算法确保测温精度优于±1%，高帧频（125Hz）设计能清晰捕捉高速旋转目标。

坚固耐用：IP66高防护等级，无惧高温、高粉尘等恶劣工业环境。

开放集成：提供SDK开发包，温度数据可无缝对接PLC、DCS及LED显示屏。

高效安全：全天候被动热成像，实现无人值守，消除人工安全风险。

开启智能铸造新时代

华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统，不仅是一套检测设备，更是一次生产工艺的智能化升级。它让曾经模糊的工艺参数变得清晰可控，让产品质量实现质的飞跃。

PFG240高防护红外热成像测温仪是一款专为极端恶劣工业环境设计的高端红外热成像检测系统。系统整合了红外热成像机芯、高精度红外镜头、全金属防护罩、热像仪控制柜、图像算法服务器及客户端软件六大核心模块，构建了一套集数据采集、智能分析与实时监控于一体的完整测温解决方案。

产品特点

全幅辐射测温技术：突破传统单点测温局限，实现视场范围内多点温度同步精确捕捉，支持大规模动态温度场监测。

超宽测温范围：测温上限拓展至2500℃，覆盖从常温到超高温的广泛应用场景，适用于冶金、化工、能源等重工业领域。

自适应测温算法：基于自研算法核心，深度融合环境参数补偿与噪声抑制技术，测温精度达到行业领先水平。

超强防护设计：全金属一体化防护罩具备IP66防护等级，抵御粉尘渗透、高压喷淋及腐蚀性介质侵蚀，确保设备在高温、高湿、高腐蚀环境中稳定运行。

智能软件平台：具备实时红外热图渲染、热数据采集存储、多维温度分析、高低温阈值报警与位置标定、自定义温度曲线追踪等功能，支持数据导出与远程交互，助力工业智能决策。

应用范围

本产品已广泛应用于钢铁冶金、有色金属、电力、水泥、玻璃等众多行业的温度监测。

已成为行业品质管控的核心挑战。这些微观缺陷如同潜伏的“品质杀手”，传统接触式检测方法不仅效率低下，更存在二次损伤风险。华景康红外热像仪凭借非接触式热成像技术，通过毫秒级温度场扫描与AI智能分析，为上述痛点提供了革命性的解决方案。

一、核心技术优势：精准锁定三大关键缺陷

1.全覆盖缺陷侦测能力华景康红外热像仪具备卓越的多场景适应性与缺陷识别精度。其技术架构专门针对LED空洞虚焊检测进行了优化，能够敏锐捕捉焊点区域因导热不良导致的微小热异常。同时，系统对高密度封装的倒装芯片空洞检测同样高效，通过分析芯片底部焊点的热分布均匀性，精准定位内部空洞。更关键的是，设备能够有效区分真焊与假焊检测中常见的接触不良或氧化层导致的导热差异，从根本上杜绝了缺陷漏判。

2.非接触无损与高效率全检采用绝对非接触式测量，彻底避免了传统探针测试对LED支架、焊盘及倒装芯片微凸点可能造成的应力损伤。系统支持在线高速扫描，单次LED空洞虚焊检测周期可压缩至0.5秒以内，较传统电性测试效率提升超过300%，完美契合自动化产线的连续作业需求，实现对倒装芯片空洞检测与假焊检测的100%全检覆盖。

3.AI驱动的智能判读与量化分析结合深度学习算法，系统对焊点温度梯度进行多维建模与量化分析。在LED空洞虚焊检测中，可精准识别面积≥3%的单个空洞；在进行倒装芯片空洞检测时，能有效评估整体焊接完整性；在执行假焊检测任务时，则通过热响应曲线的细微差别，准确判断焊点的真实连接状态。综合不良品检出率高达99.9%，远超行业平均水平。

二、场景化应用与量化收益

某全球头部LED显示屏制造企业引入华景康全套解决方案后，实现了品控体系的全面升级：

成本效益：通过在线全检替代人工抽检，减少返修及物料浪费成本数万元。

品质提升：LED空洞虚焊检测的漏判率从5%陡降至0.1%；同时，在倒装芯片空洞检测与假焊检测环节，客户投诉率同比下降80%。

数据智能：所有LED空洞虚焊检测、倒装芯片空洞检测及假焊检测的过程数据均自动生成三维热谱图与检测报告，建立了完整的品质追溯数据库，为工艺优化提供了持续的数据支撑。

三、技术前瞻与系统集成

面对复杂多变的工业环境，华景康红外测温系统集成了先进的环境辐射补偿算法，即使在强光干扰的生产线下，依然能保证LED空洞虚焊检测与倒装芯片空洞检测的测温精度。系统可无缝对接工厂MES及云平台，实现对焊锡工艺参数的实时监控与动态预警，从源头上规避了因工艺漂移导致的批量性质量事故，将假焊检测的防线最大限度前移。

结论

华景康红外热像仪通过将非接触测温、高速扫描与AI智能分析深度融合，为LED空洞虚焊检测、倒装芯片空洞检测和假焊检测树立了全新的行业标杆。它不仅是单一缺陷的检测工具，更是一套驱动制造企业实现品质升级、降本增效与数据化决策的整体解决方案，持续赋能精密电子制造迈向“零缺陷”智造新时代。

模锻工艺是精密零部件制造的核心环节，其温度控制的精准度直接影响产品质量。传统模锻依赖人工经验与单点测温，存在效率低、缺陷多等痛点。红外热成像技术以非接触、全流程、高精度的优势，推动模锻工艺向智能化转型。本文以摩托车转向轴承为例，解析该技术的核心价值与落地路径。

一、技术突破传统工艺瓶颈‌

摩托车转向轴承需加热后精密模锻成型，传统工艺痛点包括：

温度监测滞后‌：单点测温无法反映坯料整体受热均匀性，易导致金属塑性不足或氧化；

模具损耗高‌：局部过热引发龟裂，模具更换成本占总成本比例高；

质量不稳定‌：折叠、晶粒粗化等缺陷依赖人工抽检，漏检率高。

红外热成像通过全域温度可视化、快速响应与数据追溯能力，破解上述难题。

二、三大核心应用场景‌

1. 动态温控优化成型质量‌

模锻过程‌：结合热成像数据动态调整冲压参数，避免热应力损伤。

2. 延长模具寿命

热疲劳预测‌：分析模具棱角、沟槽等热点温度波动，预测剩余寿命，优化模具更换周期，降低模具更换成本；

异常预警‌：实时监测温度偏差，及时预警，避免模具报废。

3. 降低缺陷率

缺陷预防‌：智能算法识别低温区与高温区，触发停机检修，降低废品率；

工艺优化‌：关联锻件硬度与冷却速率数据，优化工艺流程，减小波动。

红外热成像技术通过全域温度感知与数据驱动决策，成为模锻工艺升级的核心引擎。在摩托车转向轴承等精密制造领域，该技术已实现质量、成本、效率的协同优化。随着智能化深入，其将在高端装备制造中释放更大价值。

KD53系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD53系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

KD56系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD56系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

K53在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

K53在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发