一、测温原理

• 热电偶：依靠两种不同金属导体接触产生温差电动势进行测温，是经典的接触式测温元件。
• 红外高温计（单点红外测温仪）：基于物体热辐射物理特性，通过采集被测目标红外辐射强度，换算得到温度数值。
• 红外热像仪：接收物体发出的红外辐射信号，将辐射信号转化为可视化热图像，直观呈现完整的表面温度分布。

二、测温方式

• 热电偶：接触式测温，传感器探头必须紧贴被测物体。无法测量带电、高速运动、易碎构件。
• 红外高温计：非接触单点测温，可在距离外测量目标，无需接触工件。
• 红外热像仪：远距离非接触式测量，全程不接触被测物体，无损测温。

三、测温范围

• 热电偶：仅能采集单点温度，一个测点一组数据，想要多点测温需要布设大量探头。
• 红外高温计：同样只测量单点温度，一次只能读取目标上一个点位温度。
• 红外热像仪：支持面全域测温，一张热图获取整片区域温度，还可自由框选自定义区域、多点同时监测，轻松捕捉局部高温热点。

四、响应速度

• 热电偶：速度偏慢，依靠热传导测温，温度传递存在时间延迟，难以捕捉瞬时温度变化。
• 红外高温计：响应快，可以快速跟踪单点温度波动。
• 红外热像仪：响应快，实时成像，连续捕捉动态温度变化，不会遗漏瞬时过热现象。

五、成像能力

• 热电偶：无法成像，仅输出温度数值，无法知晓温度分布。
• 红外高温计：无法成像，仅有单点温度读数，看不到周边温度差异。
• 红外热像仪：可生成可视化热成像图，冷热区域一目了然；搭配专业分析软件，实现测温数据存储、导出、回放分析。

六、使用与维护成本

• 热电偶：采购成本低，在高温、腐蚀、粉尘恶劣环境下容易磨损老化，使用寿命短，需要频繁更换，长期维护成本偏高。
• 红外高温计：采购成本中等，使用寿命较长，日常维护简单。
• 红外热像仪：初期采购成本较高；设备稳定耐用，使用寿命长，后期维护投入较低。

七、适用应用场景

• 热电偶：适合工况稳定、测点固定、允许探头接触工件的场景 管道固定点位温度监测、熔炉内壁定点测温、小型工件稳态温度采集、实验室固定点位持续测温。
• 红外高温计：适合只需要关注单一固定点位、远距离单点测温场景 轧钢生产线单点温度监控、熔炉出料口定点测温、管道单一点位远程温度采集。
• 红外热像仪：适合需要全域监测、查找未知热点、隐患排查、动态测温场景，如电路板温升测试、芯片失效分析、玻璃钢化出炉测温、激光焊接熔池温度、熔炉测温、高炉炉口测温等。 不用预先猜测热点位置，一张热图直观看到全部温度分布，从“定点测量”升级为“全域扫描排查”。

选型总结

如果仅需要少数固定点位稳态测温、预算有限→ 热电偶；

如果目标点位明确，只需要持续监测单一位置温度 → 红外高温计

如果你需要查找未知发热隐患、检测温度均匀性、监测大面积设备、防止局部热点漏检 →红外热像仪

本文为系列上篇，聚焦钢铁冶炼的前端工序——从焦化、烧结到炼铁环节的关键应用。

焦炉立火道测温：从人工攀爬到智能监控

焦炉是钢铁冶炼的起点，为高炉炼铁提供优质焦炭和煤气。焦炉燃烧室立火道温度是反映焦炉加热状况的核心参数，传统方式依赖人工手持测温枪攀爬至炉顶逐孔测量，劳动强度大且数据频次有限。新一代焦炉立火道红外测温技术可将实时温度传输至控制系统，误差控制在±2℃以内，结合加热优化算法，可实现煤气消耗减少1.5%以上，安定系数与均匀系数提升10%至15%。华景康在线式红外热像仪可实现焦炉炉顶全自动实时测温，通过固定安装的热像仪对燃烧室立火道温度连续监测，将温度数据回传至控制平台，实现从人工测温、经验控温向自动测温、智能控温的转变，有效保障了焦炭质量与产量。

烧结机尾热成像：烧结矿品质的在线“透视”

烧结工序是将铁矿粉与燃料、熔剂混合烧结成块状炉料，为高炉提供优质原料。烧结机尾断面温度分布是判断烧结终点和烧结矿质量的关键依据。传统方式依赖人工肉眼观察断面颜色判断烧结情况，缺乏量化标准。华景康在线式红外热像仪部署于烧结机尾，对卸落的烧结矿断面进行全幅实时成像，通过温度场的分布特征自动识别烧结终点位置。操作人员在控制室即可通过热图直观判断烧结是否过烧或欠烧，及时调整台车速度与配碳量，减少返矿率，稳定烧结矿质量，为高炉提供稳定的原料保障。

高炉料面监控与铁水测温：炉况判断的“眼睛”

高炉内部为全封闭反应环境，料面温度分布与气流状态直接反映炉况运行健康程度。华景康红外热像仪通过炉顶窥视孔实时获取料面温度场，操作人员可通过热图上的温度变化趋势判断气流分布是否合理、是否存在管道行程或悬料等异常现象，为高炉操作提供及时预警。

在高炉出铁环节，铁水温度直接反映炉缸物理热状态，对低硅冶炼、控制焦比至关重要。传统热电偶测温为易耗品，成本高且无法实现连续测温。华景康铁水连续测温系统可直接测量出铁口铁流温度，消除主沟和撇渣器带来的温降影响，更准确地代表炉缸物理热状态。系统具备抗烟尘干扰、测量距离远的特点，支持modbus协议与DCS系统对接传输温度数据，为炼钢工序提供精准的铁水温度依据。

热风炉拱顶与管道测温：替代短命热电偶

高炉热风炉为高炉炼铁提供高温热风，拱顶温度是安全操作的核心参数。传统热电偶在高温环境下使用寿命短、维护频繁，且受安装方式影响测量准确度不稳定。热风炉内衬耐火材料长期承受高温与热冲击，容易出现裂纹、局部过热和剥落等问题，通过红外热像仪对热风炉表面温度分布实时检测，可快速定位过热区域，评估耐材损耗程度，制定维护计划。华景康短波红外热像仪专为超高温场景设计，可替代热电偶对热风炉拱顶进行非接触式连续测温，不受烟气干扰，运行稳定可靠，有效延长耐材使用寿命，减少停工检修成本。

高炉风口与围管测温：从根源预防事故

高炉风口是热风进入炉内的关键通道，风口区域温度异常往往预示煤粉喷吹不畅或风口破损。华景康红外热像仪可对风口进行实时监测，通过温度异常提前发现设备隐患。高炉围管、热风炉三岔管等关键部位长期承受高温高压，内壁腐蚀脱落存在重大安全隐患。一座高炉及热风系统的全覆盖通常需要部署数十台热成像设备。红外热成像可对上述关键部位外壁表面温度分布实时监测，及时发现缺陷隐患，提升高炉炼铁流程的安全性及风险预警能力，并可预测设备状态未来发展趋势，提前制定维修计划。

在LNG船绝缘箱这类高价值部件的加工中，温度控制的重要性常被低估。绝缘箱的加工涉及激光切割、机械切削等热加工工序，加工区域的温度分布直接决定了切削质量、刀具寿命和设备安全。然而，一个普遍存在的行业现状是：操作人员面对加工过程，就像“蒙着眼睛干活”——看不到温度，只能凭经验“猜”。

这种“盲操作”带来的隐患是实实在在的：温度过高未被及时发现，会导致绝缘箱表面热损伤、加工精度偏差，甚至刀具断裂、设备损坏。在LNG船制造这种高标准的领域，任何质量瑕疵都可能影响船舶安全和使用寿命。

红外热成像技术的价值在于：把“看不见的温度”变成“看得见的图像”。它能在毫秒内完成数万个测温点的数据采集，将整个加工区域的温度分布实时呈现在屏幕上。相比传统点温仪只能“管中窥豹”，热像仪实现了“全局掌控”。目前这项技术已在压铸、刨削等金属加工领域得到应用，证明其在恶劣工况下具备可靠的在线监测能力。

方案解读：给机床装上“体温计”和“警报器”

痛点一：温度超标靠“猜”，风险滞后

传统加工中，操作人员无法实时获知刀具和工件的真实温度。等到发现产品缺陷或设备异响时，损失已经发生。刀具磨损、切削热积聚等问题，往往以温度异常为前兆，却缺少有效的监测手段。

解决方案：实时“热图”监控，温度无所遁形

本方案为每台机床配备红外热成像测温仪，分辨率384×288，视场角66°×51°，可完整覆盖整个加工区域。系统以25Hz的帧频实时采集温度数据，生成全辐射红外热图——每一个像素点都对应一个温度值，操作人员通过屏幕即可直观看到“哪里热、有多热、热多久”。软件支持绘制点、线、圆、矩形等多达16个测温对象，可对刀具、工件等关键位置进行定点追踪。

痛点二：发现异常却“来不及反应”

即便看到温度升高，如果只能靠人工喊话、手动停机，响应速度远跟不上温度变化的速度。在高速切削场景下，从温度超标到设备损坏可能只有几十秒。

解决方案：双级报警+自动停机，从“人防”到“技防”

系统设置两级报警机制：

一级报警（预警）：温度超过设定阈值时，声光报警器立即发出警示，提醒操作人员关注；

二级报警（联锁停机）：温度继续上升至停机阈值时，系统通过RS485接口以Modbus协议向机床控制系统发送停机信号，实现自动保护。

这套机制把“事后救火”变成了“事前阻断”，既保护了设备和产品，也降低了操作人员的精神压力。类似的双级报警设计，在石化、煤矿等高危行业的防爆监测方案中已被验证有效。

痛点三：高粉尘+易燃环境，普通设备“扛不住”

绝缘箱加工车间是高粉尘环境，车间虽有恒温恒湿控制，但机床内部粉尘浓度高，对电子设备的防护等级提出了严苛要求。普通红外相机在这样的环境中，镜头很快会被粉尘覆盖，导致测温失真，甚至因粉尘侵入而损坏。

解决方案：防爆护罩+自动吹扫，专为恶劣环境设计

每台热像仪配备不锈钢材质防爆护罩，防护等级达IP68——可完全防尘，即使浸入水中也能正常工作。护罩窗口带气体吹扫功能，利用干燥压缩空气持续清洁镜头表面，无需人工定期擦拭，确保长期可靠运行。这套设计已在类似铸造、机床加工等恶劣环境中得到验证，设备可在最高60℃环境温度下稳定工作。

痛点四：13台机床分散管理，如何“一网打尽”？

13台机床分布在3个加工区域，每台需要独立监控，同时又要实现集中管理。如果各设备“各自为政”，管理人员将面对信息孤岛和重复劳动。

解决方案：三级可视架构，分散监控、集中管理

本地端：每台机床配备工业一体机，现场操作人员可实时查看本机热图和数据；

区域端：3个区域各安装1台LED大屏，集中显示该区域所有红外图像，便于巡视；

中央端：工控机部署客户端软件，支持最多16台设备同时在线，掉线自动重连，实现13台机床的统一监测、数据存储和回溯分析。

系统支持千兆以太网组网、ONVIF协议接入NVR硬盘录像机，可无缝融入工厂现有网络体系。

您的产线是否也需要“温度体检”？

如果您的工厂存在以下情况，红外热成像智能监测系统值得重点关注：

1. 热加工工序缺少实时温度监控——操作依赖经验，缺乏客观数据支撑；
2. 设备运行环境恶劣——高粉尘、高温、潮湿，常规传感器“不耐用”；
3. 多台设备需要统一监管——人工点检效率低，异常发现滞后；
4. 安全管理有升级需求——希望在温度异常时实现声光预警甚至自动停机，降低事故风险。

玻璃制造的纷繁工序中，温度是决定产品良率与光学性能的命脉。无论是上千度的熔融液态玻璃，还是精密退火过程中的细微温差，传统接触式测温点常常“以点代面”，难以捕捉全场热分布。武汉华景康光电凭借短波与长波红外热成像技术的协同优势，为玻璃行业提供了从高温熔制到精密加工的全流程可视化测温方案。

玻璃液体合成：从“点温”到“面温”的跨越

在玻璃液体合成阶段，石英砂等原料在窑炉中熔化为均质的液态玻璃，温度往往超过1500℃。熔液的均匀性直接决定后续成型品质，传统热电偶只能提供单点数据，极易遗漏局部热点或“生料”区域。华景康短波红外热像仪（测温上限达3000℃） 在此场景展现了独特优势：短波波段受熔液辐射率变化影响较小，能够清晰呈现液态玻璃表面的二维温度场分布。操作人员通过热图可直观判断搅拌是否充分、是否存在未熔融颗粒，从而精确调控燃烧器功率。这一应用将温度控制从“推测”变为“直视”，有效提升了玻璃液的均质化水平。

石英坩埚电弧炉应用：万伏电弧下的“冷眼”监察

作为连接原料熔制与下游应用的关键耗材环节，石英坩埚本身即是一种高纯石英玻璃制品，广泛应用于光伏与半导体单晶硅拉制。其采用电弧法在2000℃以上高温环境中熔制，炉内强光干扰与极端温度对测温构成双重挑战。华景康超高温红外热成像系统凭借特殊抗饱和算法，即使面对万伏电弧的耀眼弧光，也能精准剥离干扰，提取坩埚内壁的真实温度。配合水风冷耐高温护套与针孔内窥镜头，热像仪可深入炉膛实时监测坩埚成型时的壁厚均匀性，有效杜绝局部过薄或气泡残留，确保每一只坩埚都能在后续拉晶重任中扛住高温硅液的长期侵蚀。

玻璃棒加温与精密成型：微区温控的“火眼金睛”

在光学玻璃棒、玻管等产品的二次加工中，局部加热软化是必经环节。该工序对温度梯度极为敏感，温差过大易导致炸裂或尺寸偏差。华景康在线式热像仪具备高帧频响应能力（最高100Hz） ，能快速捕捉火焰加热下玻璃棒表面的瞬态升温过程。设备支持-20℃至2000℃多档测温，配合微距镜头甚至可分辨6μm级别的微小温差。这一能力使得工程师能精准定位加热线圈的功率死角，确保玻璃棒在扭曲、拉伸时芯部与表层温度一致，大幅降低了工艺调试中的废品率。

短波红外热像仪（测温上限3000℃） 配备微距镜头，能够穿透玻璃表层获取芯部温度分布，同时凭借最高125Hz的高帧频响应能力，精准捕捉火焰加热下的瞬态温升过程，为工艺调控提供实时温度数据。

长波红外热像仪则聚焦于玻璃棒表面温度场的宏观监测，不受火焰杂光干扰，清晰呈现轴向与径向的表面温度梯度，确保棒料整体受热均匀，有效预防因温差过大导致的炸裂或变形。

玻璃焊接与封接：高温界面的质量背书

特种玻璃与金属的封接、玻璃部件之间的熔接，对焊接界面温度要求极为苛刻。温度过低封接不牢，温度过高则导致玻璃变形或应力过大。华景康长波红外热像仪不受弧光、激光散射干扰，能够稳定监测焊接熔池及热影响区的温度梯度。通过实时回传的16Bit全码流温度数据，系统能自动记录焊接全过程的温度曲线，一旦超出预设阈值即刻报警。这不仅为每一条焊缝提供了可追溯的温度“体检报告”，更通过丰富的对接接口及完备的二次开发方案，无缝集成产线主控系统，实现了焊接功率的自动闭环调节。

玻璃生产带（退火与定型）：消除内应力的“稳定舵”

在浮法玻璃生产线或瓶罐成型后的退火窑，温度需从600℃缓慢递减至常温，这是消除内应力的关键环节。若温差过大，产品后续将自动炸裂。华景康在线式长波红外热像仪广泛部署于退火炉关键节点，对整条玻璃带或一排排玻璃瓶进行全屏实时测温。通过网页端即可远程监控炉内温度场，系统自动识别最高温并比对上下限，确保退火曲线平稳。此外，华景康申请的“基于红外热成像的玻璃拼接及缺陷检测”专利，突破性实现通过温度异常反推外形缺陷，将温度监测与质检合二为一，极大提升了产线自动化水平。

• 效率低，检测一块光模块需15–20分钟
• 易造成器件二次损伤（探针接触金线、焊点）
• 无法捕捉微弱温差缺陷，容易漏掉隐形故障

而红外热成像测温技术，正是解决这些痛点的利器。该技术依托非接触式红外辐射采集原理，可实时捕捉光模块全域温度分布，将隐性热缺陷转化为可视化热图像，具备高灵敏度、无损伤、快速检测等显著优势，尤其适用于光模块通电工作状态下的失效排查。

针对光模块典型失效问题，红外热成像可精准识别多种热异常现象：

1. 短路故障会呈现局部高温热点（通常温升10–30℃），
2. 漏电或绝缘不良会产生3–5℃的微弱温升，
3. TEC制冷不均、焊接缺陷则会导致区域温度分布失衡（空焊区域温升比正常焊点高4–7℃），
4. 早期老化趋势也可通过热图像提前识别。

在实际应用中，红外热成像测温技术还可用于光模块的批量筛选、老化试验监测、返修品质量评估等环节，显著提升检测效率与分析准确性。特别是在高速光模块日益普及的背景下，热点愈加集中、热密度显著上升，红外热成像凭借其高空间分辨率与温度分辨率，成为发现潜在热隐患、优化散热设计、验证制造工艺的核心手段之一。

随着光模块技术的持续突破，当前行业已实现多维度升级：

• 速率方面，800G光模块已规模化应用，1.6T光模块进入试产阶段，满足超高速数据中心传输需求；
• 功耗方面，通过芯片集成与工艺优化，高速模块功耗较前代降低30%以上；
• 集成度方面，可插拔式模块向小型化、高密度演进，适配紧凑设备安装场景。

上述进步进一步提升了光模块的可靠性，也对失效分析技术提出了更高要求。红外热成像测温凭借其精准、无损、高效的检测优势，正逐步成为新型光模块故障排查的关键技术手段。

在这一领域中，华景康光电推出的显微红外热像仪KD56E31表现尤为突出。该设备具备以下核心性能：640×512像素红外分辨率；25μm空间分辨率；优于0.05℃的热灵敏度，可在微观尺度下精准捕捉光模块内部微小器件的温度变化。

以下为武汉某光模块厂商使用华景康KD56E31进行失效分析对比测试的结果：

• 异常光模块上不同器件之间的温度差异清晰可见
• 驱动芯片区域最高温达58.3℃，正常区域42.1℃，温差约16.2℃
• 异常问题点与该厂商北美客户使用模拟仿真所得热分布基本一致，偏差小于0.8℃
• 单次通电检测耗时约2.5分钟，较传统逐点排查方式（约18分钟）效率提升7倍以上
• 完全避免了探针接触对金线及焊点的潜在损伤

红外热成像直观呈现异常区域，显著提升了失效分析速度，帮助工程师快速精确定位问题点。

华景康红外热像仪在光模块失效分析中的典型应用场景包括：TEC温控异常定位、芯片级漏电热点检测、焊接质量评估、短路路径追踪等。其非接触、实时成像的特点，避免了对微小器件的物理损伤，同时支持长时间热趋势监测，为光模块研发、生产、返修等环节提供了高效可靠的热分析工具。

当钢包内衬出现微裂纹、剥落、减薄时，对应外壁温度会显著升高。这一微弱变化无法通过人工巡检发现，却是事故发生前的重要信号。温度异常定位，是钢包安全运维最科学、最直接的手段。

钢包管理的核心痛点：

人工巡检

钢包内部

• 内衬缺陷由点及面扩展，早期肉眼无法识别
• 人工巡检不连续、无数据、难追溯
• 温度场分布不清，局部过热难以及时发现
• 包号、炉次、使用周期无法智能关联
• 异常无预警，易引发重大安全事故

实现钢包智能化、可视化、预防性管控，已成为现代冶金厂升级刚需。红外热成像技术可非接触、全天候、全域扫描钢包表面温度场，通过温度异常精准定位内衬薄弱区，把事故消灭在萌芽阶段。

华景康 HIRDA-L 系统：

华景康 HIRDA-L 钢包智能分析诊断系统，以红外热成像 + 智能算法 + 数字建模，为钢包装上 “24 小时在线医生”，实现从被动维修到预防性维护的跨越。

系统由高温红外测温仪、可见光相机、现场控制箱、算法服务器、专用软件构成闭环，且具备：

华景康 HIRDA‑L 钢包智能分析诊断系统框架

• 全域测温：多机位协同实现 360° 全覆盖，无死角监测
• 精细网格：按 1dm² 单元划分，精准定位高温点
• 自动识别：包号自动识别，绑定炉次与使用记录
• 三维呈现：2D/3D 温度场可视化，直观易懂
• 智能预警：高温区域自动检测、定位、弹窗报警
• 全周期库：建立温度 — 耐材损耗模型，数据可追溯

系统软件界面

软件支持实时热图、温升趋势分析、历史数据查询、异常抓拍与录像，可自定义多级报警阈值，方便运维人员判断隐患等级。系统防护到位，具备IP66 防护、气冷 / 水冷 + 自动吹扫、耐高温线缆与不锈钢软管防护，耐高温、抗粉尘、耐振动，适配钢厂连续生产环境。

应用价值：

l 安全升级：提前预警内衬缺陷，避免重大事故

l 管理提效：自动记录、自动归档、减少人工

l 成本下降：优化包衬使用周期，降低耐材消耗

l 生产顺行：减少漏钢、断浇，提升连铸成材率

华景康 HIRDAL 钢包智能诊断系统，以硬核技术解决钢包管理痛点，让每一只钢包都可监测、可诊断、可追溯、可预测。

您的冶炼过程有哪些能效痛点？欢迎留言探讨。

在钢铁行业，超过一半的材料需经轧制成形，而轧辊作为轧机的“心脏”，其成本占到轧制总成本的5%-10%。在最为关键的离心铸造环节，离心机停转温度、辊芯浇注间隔、工作层厚度均匀性等关键参数，传统上依赖人工经验与手持设备判断。这种方式不仅效率低下、存在安全风险，更导致数据片面滞后，使产品合格率较低，成为企业效益提升的核心瓶颈。

破局利器：华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统

本系统是专为攻克上述行业难题而设计的智能化解决方案。它通过部署高温红外热成像测温仪，对高速旋转的轧辊进行非接触式全幅测温，并将数据实时同步至控制系统，形成一个精准的“监测-分析-控制”管理闭环，将生产过程从“经验驱动”升级为“数据驱动”。

系统如何解决核心痛点？

替代人工，实现安全高效的无人化测温：系统7×24小时在线监测，彻底将员工从高温、高粉尘的危险环境中解放出来，数据采集效率与安全性得到革命性提升。

精准控温，掌握工艺关键：通过自研测温算法（精度优于±1%），系统能实时追踪高速旋转轧辊的温度场，并与离心机停转系统、浇注系统联动，确保停转温度与浇注时序精确执行。

智能闭环，确保质量一致性：系统将检测到的温度数据与预设工艺标准进行比对，一旦发现异常可立即报警，并自动干预生产流程，从根本上杜绝因温度失控导致的批量废品。

已验证的卓越价值：合格率跃升

经过在合作轧辊厂的实地应用，本系统取得了令人瞩目的成果：成功将轧辊产品合格率大幅提升。不仅验证了系统的有效性，更标志着其为生产企业带来了可观的经济效益。

为什么选择华景康系统？

精准可靠：自研算法确保测温精度优于±1%，高帧频（125Hz）设计能清晰捕捉高速旋转目标。

坚固耐用：IP66高防护等级，无惧高温、高粉尘等恶劣工业环境。

开放集成：提供SDK开发包，温度数据可无缝对接PLC、DCS及LED显示屏。

高效安全：全天候被动热成像，实现无人值守，消除人工安全风险。

开启智能铸造新时代

华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统，不仅是一套检测设备，更是一次生产工艺的智能化升级。它让曾经模糊的工艺参数变得清晰可控，让产品质量实现质的飞跃。

KD53系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD53系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

KD56系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD56系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

K56在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

K56在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发