在钢铁行业，超过一半的材料需经轧制成形，而轧辊作为轧机的“心脏”，其成本占到轧制总成本的5%-10%。在最为关键的离心铸造环节，离心机停转温度、辊芯浇注间隔、工作层厚度均匀性等关键参数，传统上依赖人工经验与手持设备判断。这种方式不仅效率低下、存在安全风险，更导致数据片面滞后，使产品合格率较低，成为企业效益提升的核心瓶颈。

破局利器：华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统

本系统是专为攻克上述行业难题而设计的智能化解决方案。它通过部署高温红外热成像测温仪，对高速旋转的轧辊进行非接触式全幅测温，并将数据实时同步至控制系统，形成一个精准的“监测-分析-控制”管理闭环，将生产过程从“经验驱动”升级为“数据驱动”。

系统如何解决核心痛点？

替代人工，实现安全高效的无人化测温：系统7×24小时在线监测，彻底将员工从高温、高粉尘的危险环境中解放出来，数据采集效率与安全性得到革命性提升。

精准控温，掌握工艺关键：通过自研测温算法（精度优于±1%），系统能实时追踪高速旋转轧辊的温度场，并与离心机停转系统、浇注系统联动，确保停转温度与浇注时序精确执行。

智能闭环，确保质量一致性：系统将检测到的温度数据与预设工艺标准进行比对，一旦发现异常可立即报警，并自动干预生产流程，从根本上杜绝因温度失控导致的批量废品。

已验证的卓越价值：合格率跃升

经过在合作轧辊厂的实地应用，本系统取得了令人瞩目的成果：成功将轧辊产品合格率大幅提升。不仅验证了系统的有效性，更标志着其为生产企业带来了可观的经济效益。

为什么选择华景康系统？

精准可靠：自研算法确保测温精度优于±1%，高帧频（125Hz）设计能清晰捕捉高速旋转目标。

坚固耐用：IP66高防护等级，无惧高温、高粉尘等恶劣工业环境。

开放集成：提供SDK开发包，温度数据可无缝对接PLC、DCS及LED显示屏。

高效安全：全天候被动热成像，实现无人值守，消除人工安全风险。

开启智能铸造新时代

华景康轧辊离心铸造红外热成像检测系统，不仅是一套检测设备，更是一次生产工艺的智能化升级。它让曾经模糊的工艺参数变得清晰可控，让产品质量实现质的飞跃。

PFG240高防护红外热成像测温仪是一款专为极端恶劣工业环境设计的高端红外热成像检测系统。系统整合了红外热成像机芯、高精度红外镜头、全金属防护罩、热像仪控制柜、图像算法服务器及客户端软件六大核心模块，构建了一套集数据采集、智能分析与实时监控于一体的完整测温解决方案。

产品特点

全幅辐射测温技术：突破传统单点测温局限，实现视场范围内多点温度同步精确捕捉，支持大规模动态温度场监测。

超宽测温范围：测温上限拓展至2500℃，覆盖从常温到超高温的广泛应用场景，适用于冶金、化工、能源等重工业领域。

自适应测温算法：基于自研算法核心，深度融合环境参数补偿与噪声抑制技术，测温精度达到行业领先水平。

超强防护设计：全金属一体化防护罩具备IP66防护等级，抵御粉尘渗透、高压喷淋及腐蚀性介质侵蚀，确保设备在高温、高湿、高腐蚀环境中稳定运行。

智能软件平台：具备实时红外热图渲染、热数据采集存储、多维温度分析、高低温阈值报警与位置标定、自定义温度曲线追踪等功能，支持数据导出与远程交互，助力工业智能决策。

应用范围

本产品已广泛应用于钢铁冶金、有色金属、电力、水泥、玻璃等众多行业的温度监测。

模锻工艺是精密零部件制造的核心环节，其温度控制的精准度直接影响产品质量。传统模锻依赖人工经验与单点测温，存在效率低、缺陷多等痛点。红外热成像技术以非接触、全流程、高精度的优势，推动模锻工艺向智能化转型。本文以摩托车转向轴承为例，解析该技术的核心价值与落地路径。

一、技术突破传统工艺瓶颈‌

摩托车转向轴承需加热后精密模锻成型，传统工艺痛点包括：

温度监测滞后‌：单点测温无法反映坯料整体受热均匀性，易导致金属塑性不足或氧化；

模具损耗高‌：局部过热引发龟裂，模具更换成本占总成本比例高；

质量不稳定‌：折叠、晶粒粗化等缺陷依赖人工抽检，漏检率高。

红外热成像通过全域温度可视化、快速响应与数据追溯能力，破解上述难题。

二、三大核心应用场景‌

1. 动态温控优化成型质量‌

模锻过程‌：结合热成像数据动态调整冲压参数，避免热应力损伤。

2. 延长模具寿命

热疲劳预测‌：分析模具棱角、沟槽等热点温度波动，预测剩余寿命，优化模具更换周期，降低模具更换成本；

异常预警‌：实时监测温度偏差，及时预警，避免模具报废。

3. 降低缺陷率

缺陷预防‌：智能算法识别低温区与高温区，触发停机检修，降低废品率；

工艺优化‌：关联锻件硬度与冷却速率数据，优化工艺流程，减小波动。

红外热成像技术通过全域温度感知与数据驱动决策，成为模锻工艺升级的核心引擎。在摩托车转向轴承等精密制造领域，该技术已实现质量、成本、效率的协同优化。随着智能化深入，其将在高端装备制造中释放更大价值。

KD56系列在线式红外热成像测温仪采用12μm非制冷红外焦平面探测器、高性能红外镜头和信号处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，具备体积小、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温精准等特点。

KD56系列在线式红外热成像测温仪的器件选型充分考虑高低温工作性能的要求，保证整机工作有优异的环境适应性能。

功能特性：

1、具有全天候被动热成像功能，可在较宽的环境温度范围使用；

2、采用高帧频设计，可以观测快速移动的目标；

3、采用自研测温校正算法，实现精确温度测量；

4、输出全码流无损16Bit温度数据，提供客户端软件及SDK开发包，便于客户进行二次开发和系统集成，充分对被测目标进行个性化温度分析。

应用领域：

电力电网 石油石化 轨道交通 电路检测

科学研究 安防监控 机器视觉 定制开发

‌穿透火花的温度守护者‌

激光焊接的熔池温度直接影响焊缝强度，但飞溅的火花和强光让传统测温手段束手无策。华景康的解决方案是采用‌短波红外热像仪‌，其特殊滤光片能有效屏蔽1064nm激光波长干扰。

某新能源电池企业实测数据显示：

· 熔池核心温度检测误差控制在±1%范围内

· 焊接不良率从行业平均3%降至0.8%

‌从预热到冷却的全流程监控‌

华景康系统的特色在于‌双波段协同工作‌：

‌长波红外（LWIR）‌：扫描工件预热状态，检测装夹偏移导致的温度不均

‌短波红外（SWIR）‌：125Hz高帧率捕捉熔池动态，比常规工业相机快3倍

‌落地案例：看得见的质量提升‌

在某汽车零部件工厂，这套系统已实现：

· 实时生成焊接热像图谱，缺陷识别响应时间＜0.5秒

· 通过温度曲线回溯，优化了21700电池壳体焊接工艺参数

· 与西门子PLC系统直连，实现闭环控制

‌工程师手记：‌
“我们不做’黑科技’的噱头，只解决两个实际问题：一是让温度测量不受焊接强光影响，二是把数据变成可执行的工艺建议。”——华景康技术团队访谈摘录

‌技术参数备注：‌

· 证书编号：软著登字第13697199号（国家版权局可查）

· 温控范围：-20°C至1600°C（长波型号）

‌结语：‌
当制造业进入微米级精度竞争时代，华景康这类“隐形技术”正在重新定义质量管控的边界。如需了解您所在行业的适配方案，欢迎留言探讨。

在现代化锻造生产中，温度控制是决定产品质量和生产效率的关键因素。华景康红外热像仪凭借其卓越的技术性能和智能化功能，正在重塑锻造行业的温度监测方式，为这一传统工艺注入数字化、智能化的新活力。

华景康红外热像仪的核心技术优势

华景康红外热像仪在锻造行业的核心技术优势源于其创新设计和性能参数，完美适应高温、高粉尘等苛刻条件：

‌超高精度测温能力‌：具备0.05℃热分辨率，捕捉细微温度差异，测温范围覆盖-20℃至2000℃（可扩展至3000℃），满足全流程监测需求。

‌高速响应与实时监测‌：100Hz高帧频性能捕捉快速变化的温度场，确保锻造变形热效应的实时数据准确性。

‌智能分析与预警系统‌：搭载IRThermal®软件平台，通过专利算法识别异常温度模式，实现缺陷早期预警和多级报警。

‌坚固耐用的工业设计‌：防尘、防溅设计达到IP67防护等级，特殊冷却系统保障高温环境下的长期可靠性。

‌多平台数据集成能力‌：支持工业以太网、Wi-Fi接入工厂MES或SCADA系统，实现温度数据与生产系统的协同优化

核心应用场景

‌加热炉温度均匀性监控‌
通过全表面温度扫描替代传统热电偶，消除监测盲区，某企业应用后废品率降低37%，能耗下降15%。

‌锻造过程实时温度跟踪‌
100Hz高帧频捕捉变形热效应，优化锻造节奏参数，使锻件机械性能一致性提升25%以上。

‌模具温度管理与寿命预测‌
24小时监测模具表面温度，结合历史数据预测剩余寿命，某案例显示模具使用寿命延长40%，意外停机减少60%。

典型应用案例

· ‌轴承热模锻生产线‌：通过三节点温度监控（锻件、模具、锻压过程），产品尺寸稳定性提高30%，模具寿命从8000次增至12000次。

· ‌铝合金轮毂锻造‌：温度数据与锻造机参数联动实现自适应控制，报废率从5%降至1.2%，年节约铝材50吨。

一、上游：华景康守护核心组件制造质量

(一) 光纤熔接质量在线监测系统

华景康在线式红外热像仪（如HJK-K系列）集成于光纤熔接产线：

· 实时捕捉熔接点0.1℃级温度差异

· 智能判定熔接缺陷（温度异常自动报警）

· 华景康IRS激光焊接在线红外测温系统（软著登字第13697199号）的专利热图分析算法，提升缺陷检出率40%

(二) LED泵浦源质检方案

华景康高灵敏度热像仪实现泵浦源批量检测：

· 0.05℃热分辨率精准定位芯片热失衡

· 华景康云平台实现检测数据可追溯

(三) 合束器热性能评估系统

华景康高速热像仪（100Hz帧频）动态监测合束器：

三维热场重建技术定位光路耦合热点

· 华景康IRThermal®软件量化热分布均匀性

二、中游：激光器整机生产与调试优化​

（一）整机热管理优化

华景康热像仪实时监测激光二极管/增益介质温升，智能设定温阈自动报警。精准调控散热系统（风扇功率/冷却液流量），保障设备在安全温区运行，延长寿命并提升稳定性。

（二）装配热流分析

华景康微距热成像动态检测装配过程热阻分布（光学镜头接口/光纤连接点）。识别局部积热区域，指导优化零件布局与装配工艺，散热效率提升20%+。

（三）调试参数协同优化

华景康温控调试系统实时映射电流/电压参数与温度场变化。智能识别过温风险（如电流突增致局部超温），协同调整功率与散热方案，达成性能与热平衡最优解。

三、下游：华景康领航激光应用革新

(一) 激光焊接：华景康超高温方案

HJK-K系列,通过宽温度测量范围（– 20 ℃- 1600℃，可扩展至3000℃），高帧频（50Hz/100Hz）实现：

· 焊接温度实时监控与工艺优化（±2%精度）

· 远程操作与安全保障

(二) 激光熔覆：华景康熔池温度精准捕捉

HJK-G系列红外热像仪能够精确捕捉到熔池快速变化的温度（最高可测量 3000℃的熔池温度，产品帧率可达 125Hz），从而实现：

· 熔池温度精准捕捉与质量提升

· 工艺过程优化与产品一致性提高

(三) 激光切割：材料温度与设备健康监测

· 实时监测材料表面温度，操作人员据此动态调节激光功率与切割速度。

· 监测设备关键部件如激光发生器、冷却系统等的温度。

(四) 激光增材制造（3D打印）

· 毫秒级监测铺粉层温场，动态调节激光路径/能量消除热斑冷区，提精度防变形。

· 实时诊断裂纹气孔，溯源优化功率曲线/粉材，良率提升15%+。

华景康技术优势矩阵

· 高帧频技术：50Hz-125Hz高速成像

· 超高温扩展：3000℃精准测量

· 智能算法：IRThermal®红外热成像测温监控系统

结语：华景康重新定义激光行业热管理标准

作为红外热成像技术领导者，华景康通过20+激光行业定制解决方案，覆盖从芯片检测到终端应用的完整价值链。其工业级热像仪以0.05℃热灵敏度、毫秒级响应速度及智能分析平台，持续推动激光产业的质量革新与效能跃升。华景康专利技术已服务全球超百家激光企业，设备在线总时长超200万小时。

一、痛点破解：传统钢渣检测的行业困局

1.人工依赖：肉眼判断钢渣界面误差率＞20%，导致每年平均损失钢水2000吨；

2.环境限制：高温（1600℃）、粉尘环境下，常规传感器寿命不足3个月；

3.控制滞后：机械挡渣系统响应延迟＞5秒，混钢事故率高达3%。

二、核心技术：四步实现智能挡渣闭环

典型案例：某大型钢厂应用后，钢水纯净度从98.7%提升至99.4%，年节省成本超百万元。

三、设备优势：重新定义工业级热成像标准

测温范围：-20℃–1600℃
热灵敏度：≤50mk@30℃
防护等级：IP66
测温精度：±2%

四、未来布局：AI驱动的炼钢大脑

1.预测性维护：通过钢渣温度场历史数据，预判出钢口耐火层磨损趋势；

2.数字孪生：热像数据与转炉3D模型实时同步，实现虚拟调试；

3.碳足迹追踪：钢渣余热回收率计算模块，助力钢厂达成吨钢降碳2.3kg。

结语：在《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》政策指引下，华景康将持续深耕红外智能感知领域，为钢铁行业提供从“经验炼钢“到“数据炼钢“的转型升级利器。

阳极炉作为铜冶炼核心设备，炉膛温度常达1350-1450℃，需持续监控熔液温度以优化重油消耗。传统定氧枪测温存在三大痛点：

1.间歇性测量：无法实时调控工艺参数

2.高耗材成本：年消耗量达200-300支

3.数据断层：缺失连续温度曲线记录

二、红外热成像智能测温系统核心优势

1.技术创新亮点

• 精准成像：短波红外传感器+自研算法，误差<±1%
• 极端耐受：IP66防护等级，2000℃测温上限
• 智能分析：支持GB28181协议，数据云端存储
• 

2. 系统架构

炉内溶液采用短波红外作为传感器，分别搭配高性能镜头，性能优异的成像处理电路，并嵌入先进的图像处理算法，噪点低，具备防护等级高、环境适应性强、功耗低、启动快速、成像质量优异、测温范围宽、测温精准的特点，非常适合高温测温现场应用。

短波红外热像仪具体参数如下：

三、安装方案对比

方案一（炉外固定）
✓ 即装即用
✗ 监测范围仅30%熔池

方案二（摆臂式）
✓ 覆盖80%熔池区域
✓ 延长设备寿命2-3倍

四、行业应用价值

1.节能降耗：精确控温降低15-20%重油消耗

2.品质提升：温度波动减少50%以上

3.数字转型：建立完整的工艺数据库

为助力企业快速验证红外热成像方案的价值，华景康面向有色冶炼相关企业开放免费设备试用与方案定制服务，欢迎大家留言咨询！

一、炉渣动态“看得见”

红外热像仪可实时捕捉炉内温度场分布，利用温差成像原理（炉渣比铜液低50℃以上），自动标记渣层位置与厚度变化。通过伪彩色热图，操作人员可直观判断排渣时机，减少铜液夹渣损失（数据来源：文献15,35）。

二、安全隐患“早预警”

当炉壁局部温度异常降低（温差超50℃），系统可自动识别炉渣粘附风险，防止炉衬侵蚀；同时监测排渣口温度均匀性，预警结瘤堵塞，避免非计划停机（文献25,27）。

三、智能联动“降能耗”

结合DCS系统，红外数据可触发自动调控倾炉角度与气压参数，优化排渣效率。历史热像图对比还能分析炉渣行为规律，为工艺改进与耐火材料选型提供依据（文献36）。

技术优势：
✅ 安全：替代高危人工巡检
✅ 精准：全区域温度可视化，弥补单点监测缺陷
✅ 智能：AI算法过滤烟气干扰，数据可靠性提升30%

应用提示：需定制防尘耐高温镜头，并嵌入温度补偿算法（文献36）。

这项技术已在国内多家铜企落地，助力单炉能耗降低5%-8%。关注我们，获取更多工业智能化解决方案！